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竞标公告
项目编号：POWERCHINA-0108003-240078
一、竞标条件
受 中国水利水电第八工程局有限公司 （以下简称“采购人”）委托，中国水利水电第八工程局有限公司基础设施公司（以下简称“采购机构”）以公开竞标方式采购 中国水利水电第八工程局有限公司云南蒙自项目钢管材料1批 ，采购材料计划使用 项目建设资金 用于本次竞标后所签订合同的支付。
二、项目概况、竞标范围
1、项目概况：
项目位于云南省红河州蒙自市。
2、竞标范围：本次竞标采购物资为钢管材料。
3、采购数量
本次采购的标的物为钢管材料。
备注：①以上采购数量为初步设计估算数量，仅供参考。最终结算量以实际供货为准。
②若因施工图、设计变更等原因，致使实际供货数量与采购数量发生偏差时，投标人应予接受，并不得以此作为调价和索赔依据。
③本次投标报价指到采购人指定地点交货的单价，包含出厂价、防腐加工费、服务费、包装费、运输及保险费、装车费、增值税等交货前全部费用。
④本次供应的钢管产品需采用符合国家环保要求进行包装，在运输、装卸过程中采取符合国家标准要求的环保措施，并自行承担因环保问题造成的各类处罚。
4、交货时间：根据签订采购合同时间为准，实际供货时间可能与交货时间存在差异，中标人不得因此向招标人提出任何补偿要求。
5、交货地点：云南省红河州蒙自市雨过铺镇 。
6、质量要求：
（1）直线加油系统加油 主管管径为DN300(φ325x9)，加油支管及回油主管管径为DN150(Ф159X6)，回油支管管径为DN100(Ф108x5)。直线加油系统设计压力为1.6Mpa，设计温度为20℃;管线均采用20#无缝钢管，压力管道等级为GC2。
1)管道焊接及无损检测（若有）
管道焊接工艺采用氩电联焊（100%氩弧焊打底），按照《XX永备机场供油工程施工及验收规范》(GJ85768-2006)的要求执行；管道焊接前应按照《承压设备焊接工艺评定》（NB/T 47014-2011）的要求，对被焊材料进行焊接工艺评定。管道的无损检测按照《XX永备机场供油工程施工及验收规范》(GJ85768-2006)、《XX永备机场供油工程设计规范》（GJB 3500A-2013）及《承压设备及无损检测 第2部分：射线检测》（NB/T 47013.2-2015）的规定执行。管线焊缝无损检测采用100%射线探伤检测方式，射线探伤检测质量应不低于《承压设备无损检测第2部分：射线检测》（NB/T 47013.2-2015）及第1号修改单规定的II级。所有对接焊缝应达到合格标准，一次合格率宜不低于95%，其中I级片一次合格率宜不低于90%。若采用分段试压，固定口采用100%超声波检测加100%射线检测，射线探伤检测质量应不低于《承压设备无损检测第2部分：射线检测》（NB/T 47013.2-2015）及第1号修改单规定的II级。超声波检测质量不低于《承压设备无损检测第3部分：超声检测》（NB/T 47013.3-2015）及第1号修改单规定的I级。
2）管道试压（若有）
直线加油系统设计压力为1.6Pa，管线试压介质应用压缩空气，严密性试验压力为1.76NPa，强度试验压力为2.0WPa。直线加油系统整体耐压试验和冲洗应采用航煤作试压介质，试验压力为2Mpa。管道试压应满足《XX永备机场供油工程设计规范》(GIB 3500-2013)、《XX永备机场供油工程施工及验收规范》(GJB5768-206)及《XX油料设施浸润冲洗办法(试行)》的相关规定。
3)管道防腐
加油管道管线及管件表面采用喷射除锈，防锈等级不应低于《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 第1部分:未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》(GB/T8923.1-2011)中Sa2.5级。表面处理合格后应在4h内进行涂敷施工，表面处理后至喷漆前不应出现浮锈，当出现浮锈或表面污染时， 必须重新进行表面处理。直线加油管道内壁采用经技术鉴定合格符合喷气燃料要求的白色耐油非导静电防腐涂料进行防腐，干膜厚度不小于200μm。内防腐涂料应具有抗管输介质、污物、腐体性杂质、添加剂等侵蚀的能力，且与航空燃料直接接触的表面涂层不影响航空燃料质量及性能指标。施工技术要求和验收标准执行《钢制管道液体环氧涂料内防腐技术规范》(SY/T 0457-2019) 的规定;防腐层应平整、色泽均匀，无气泡、无流挂、无漏涂、无划痕等缺陷;防腐层实干后，在防腐管两端距防腐层端部至少50mm位置沿圆周方向均匀分布的任意4点上测量厚度，每批抽查5%，且不得少于2根，防腐层厚度不小于200um；涂层固化后按《管道防腐层检漏试验方法》(SY/T 0063-1999)规定，宜采用电火花检漏仪逐根进行检测，也可采用电阻法进行检测，以无漏点为合格。涂层附着力检查:采用刀尖在涂层管体长度方向上平行切割出两道切痕，间距3mm，每道长度20mm~30mm，切割时应使刀尖和涂层垂直，切痕应穿透涂层达金属基底，用刀尖挑两道刻痕之间的涂层，高于B级(含B级)为合格。管线内补口前应按要求进行相应的施工准备，内补口应按照审批后的内补口工艺文件进行。内补口施工时应做好施工记录，内补口施工完成后，应在涂层固化后对每道内补口涂层质量进行检验，并做好检验记录，涂层质量检验项目应包括外观检查、涂层厚度检测和涂层漏点检测。内补口涂层质量检验不合格时应按要求进行补涂。管道内涂层补口应满足SY/T 4078-2023《钢质管道内防腐补口技术规范》的要求。直线加油管道外壁采用挤压聚乙烯加强级防腐层(加强级3PE)，环氧涂层厚度不应小于120um，胶粘剂层厚度不小于170um，DN≤100、100<DN≤250、DN>250管线防腐层最小厚度分别为2.5mm、2.7mm及2.9mm。管线采用辐射交联聚乙烯热收缩套进行补口，管件外壁采用辐射交联聚乙烯热收缩带进行防腐。三层PE的性能指标及施工技术要求、验收标准应符合《埋地钢制管道聚乙烯防腐层》(GB/T 23257-2017)的规定。管线外补口施工前应编制补口施工工艺规程，并按施工工艺规程进行工艺评定试验验证。外补口施工可采用人工或机具安装方式，加热不应造成钢管表面污染，不应损坏管体防腐层;应对焊口进行清理，环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干净;补口部位钢管表面处理与补口施工间隔时间不宜超过2h，表面反锈时，应重新进行表面处理;热收缩带加热，宜控制火焰强度，缓慢加热，不应对热收缩带上任意一点长时间烘烤，收缩过程中用指压法检测胶的流动性，手指压痕应自动消失，收缩后，热收缩带(套)与聚乙烯层搭接宽度应不小于100m，采用热收缩带时，应采用固定片固定，周向搭接宽度应不小于80mm。管线外补伤采用辐射交联聚氣乙烯补伤片。热收缩带、聚乙烯粉末等方式。对于小于或等于30mm的损伤，可采用辐射交联聚氣乙烯补伤片修补。补伤片的性能应达到热收缩带的规定，补伤片对聚氯乙烯的剥离强度应不低于50N/cm。对于大于30m的损伤，可按要求规定贴补伤片，然后在修补处包霾一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少大50mm。现场施工过程中的补伤，每20个补伤抽查一处剥离强度，不合格时，应加倍抽查。加倍抽查仍出现不合格时，则对应的20个补伤应全部返修。补伤后用目测进行外观检查，表面应平整无皱折、无气泡及烧售炭化现象，检査不合格应重新补伤。补伤处应100%电火花检漏，检漏电压15kv，无漏点为合格。
（2）外场供油中心管线： 航煤工艺管线管径≤DN100的工艺管线选用06Cr19Ni10不锈钢无缝钢管，满足《流体输送用不锈工钢无缝钢管》(GB/T 14976-2012)的规定;管径＞DN100的工艺管线选用20#无缝钢管，满足《输送流体用无缝钢管》(GB/T8163-2018)的规定。汽油、柴油、航汽工艺管线:加油管采用UPP双层管，安装应符合《汽车加油站埋地热塑性和柔性470管道》(EN14125)的规定，额定压力为5bar，材质为EVOH树脂内衬。双层管设置泄漏检测系统，双层管测漏系统所用的仪表均与双层管及双层罐配套提供。汽油、柴油工艺管道除加油管外选用20#无缝钢管，满足国家标准《输送流体用无缝钢管》(GB/T 8163-2018)的规定。航汽工艺管道除加油管外选买用06Cr19Ni10不锈钢无缝钢管，满足国家标准《流体输送用不锈钢无缝钢管》(GB/T 14976-2012)的规定。 除综合发油棚发油岛上工艺管线为地上管线，外场加油中心内主要工艺管线均采用埋地敷设方式 。
1） 管道试压（若有）
对除汽车加油的汽油、柴油及航汽工艺管道系统以外的其他工艺管道应进行强度及严密性试验。航煤工艺管线系统设计压力为1.6MPa，管线试压介质应用压缩空气，严密性试验压力为1.76MPa，强度试验压力为2.0MPa。管道试压应满足《XX永备机场供油工程设计规范》(GIB 3500A-2013)及《军用永备机场供油工程施工及验收规范》(GIB5768-2006)的相关规定。对于汽车加油的汽油、柴油及航汽工艺管道系统，安装完成后应按照《汽车加油加气加氢站技术标准》(GB 50156-2021)进行压力试验及严密性试验。管道压力试验完成后，应及时泄压。
2）管道焊接及无损检测
20#钢管道焊接工艺采用电联焊(100%弧焊打底)，不锈钢管道焊接工艺采用氙弧焊，管道焊接应参照《军用永备机场供油工程施工及验收规范》(GIB5768-2006)第6.3节的要求执行:管道焊接前应按照《承压设备焊接工艺评定》(NB/T47014-2011)的要求，对被焊材料进行焊接工艺评定。铁素体钢与奥氏体不锈钢焊接材料选用铬镍含量为25%Cr-13%Ni型的焊接材料，并应按照《石油化工异种钢焊接规程》(SH/T3526-2015)的有关规定执行。
工艺管道的无损检测执行《XX永备机场供油工程设计规范》(GJB3500A-2013)、《工业金属管道工程施工质量验收规范》(GB 50184-2011)的规定。碳钢管道焊接接头先采用100%超声波检测，质量标准应符合《承压设备无损检测第3部分:超声检测》(NB/T47013.3-2015)规定的I级，超声检测的技术等级为B级:然后再采用射线探伤进行抽检，抽检百分率为20%，质量标准应符合《承压设备无损检测第2部分:射线检测》(NB/T47013.2-2015)规定的II级，射线检测技术等级为AB级。不锈钢管道焊接接头先采用100%渗透检测，合格级别为工级:然后再采用射线探伤进行抽检，抽检百分率为20%，质量标准应符合《承压设备无损检测第2部分:射线检测》(NB/T 47013.2-2015)规定的I级，射线检测技术等级为AB级。角焊缝应进行磁粉检测或渗透检测，焊缝质量应不低于《承压设备无损检测 第4部分:磁粉检测》(NB/T47013.4-2015)及《承压设备无损检测 第5部分:渗透检测》(NB/T 47013.5-2015)规定的I级。
3）管道防腐
工艺管道及管件表面采用喷射除锈，除锈等级不应低于《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分:未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》(GB/T 8923.1-2011)中的Sa2.5级。表面处理合格后应在4h内进行涂敷施工，表面处理后至喷漆前不应出现浮锈，当出现浮锈或表面受到污染时，必须重新进行表面处理。 不锈钢材质的地上工艺管道无需进行外防腐。
埋地敷设的碳钢及不锈钢工艺管道外壁采用三层PE常温型加强级防腐层，环氧涂层厚度不应小于120μm，胶粘剂层厚度不小于170μm，DN≤100、100<DN≤250、DN>250管线防腐层最小厚度分别为2.5mm、2.7mm及2.9m。三层PE的性能指标及施工技术要求、验收标准应符合《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》(GB/T23257-2017)的规定。埋地管线外壁焊缝补口采用辐射交联聚乙烯热收缩套补口，管件外壁采用辐射交联聚乙烯热收缩带进行防腐。工艺管道外防腐层施工技术要求和验收标准执行《石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程》(SH/T3606-2011)和《石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范》(SH/T3548-2011)的规定。已在车间进行防腐蚀处理的设备和管道，应在现场对其防腐层进行电火花检测，如不合格，则应力在现场重新进行防腐蚀处理。进行防腐蚀施工时，严禁同时进行可能产生明火或电火花的作业。汽柴油工艺管道及不锈钢材质的工艺管道内壁无需进行防腐。碳钢材质的航煤工艺管道内壁采用非导静电白色耐油防腐涂料进行防腐，涂层干膜厚度不小于200μm，施工技术要求和验收标准执行《钢质管道液体环氧涂料内防腐技术规范》(SY/T 0457-2019)的规定。
（3）联勤油库
管线在一般地段选用219.1x7.0mm的无缝钢管,在穿越段选用219.1x7.9mm的无缝钢管。执行《石油天然气工业管线输送系统用钢管》(GB/T 9711-2017)。管道外壁防腐采用3层PE加强级。库内工艺管道属于GC2级压力管道，设计压力为1.6mpa。工艺管线选用L245N无缝钢管与20#无缝钢管，满足国家标准《石油天然气工业管线输送系统用钢管》(GB/T9711-2017)与《输送流体用无缝钢管》(GB/T 8163-2018)的规定。除油罐前汇管、装卸油棚下部分工艺管线为地上管线，主要工艺管线均采用埋地敷设方式。
1）管道焊接及无损检测。
管道焊接前应按《钢质管道焊接及验收》(GB/T 31032-2014)的要求，对被焊材料进行焊接工艺评定。管道焊接施工按照本工程管道的焊接工艺评定选用焊接材料和焊接工艺参数。管道焊接工艺采用下向焊或氩电联焊(100%氩弧焊打底)。环形焊缝需全部100%进行射线探伤检查，通过居民区、工矿企业和穿越水域、公路、铁路的管道焊缝，弯头与直管段焊缝及未经试压的管道碰死口焊缝，均应采用100%超声波检测加100%射线检测，合格等级应为II级或以上等级。射线检测和超声波检测应符合《石油天然气钢质管道无损检测》(SY/T 4109-2020)的有关规定。全自动超声波检测应符合《石油天然气管道工程全自动超声波检测技术规范》(GB/T50818-2013)的有关规定。
2） 管道防腐。
管线及管件内外表面采用喷射除锈，防锈等级不应低于《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 第1部分:未涂覆过的钢材表面和全面清除原有 涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》(GB/T8923.1-2011)中Sa2.5级。表正处理合格后应在4内进行涂敷施工，表面处理后至喷漆前不应出现浮锈，当出现浮锈或表面污染时，必须重新进行表面处理。线路直管段外壁采用 3PE 加强级防腐，防腐层厚度不小于2.7mm，其中环氧粉末涂层厚度不小于120μm，按照《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》(GB/T 23257-2017)进行施工与验收。热煨弯管采用双层熔结环氧粉末防腐层+聚丙烯胶粘带的复合结构，双层熔结环氧粉未涂层应由内、外两层环氧粉末一次喷涂成膜而构成，涂层厚度:内层厚度应≥300uI外层厚度应>500μm;总厚度应>800m。对检验合格的双层熔结环氧粉未外防腐热煨弯管，在涂层固化并检验合格后外缠聚丙烯胶粘带，聚丙烯胶粘带缠绕结构为胶粘带配套底漆+聚丙烯胶粘带，聚丙烯胶粘带厚度>1.1mm，缠绕搭边50%~55%。热煨弯管管端应预留约100mm不缠绕包覆聚丙烯胶粘带。预制中双层熔结环氧粉末原材料的性能指标要求、施工和检验要求应符合《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术规范》(GB/T39636-2020)的规定,聚丙烯胶粘带原材料的性能指标要求、施工和检验要求应符合SY/T 0414-2017的规定。补口采用环氧底漆/辐射交联聚乙烯热收缩套(带) 三层结构，产品的基材边缘应平直，表面应平整、清洁，无气泡、裂口及分解变色，厚度不小于1.2m，胶层不小于 1.0mm周向收缩率不应小于15%,补口施工与质量检验应满足《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》(GB/T 23257-2017)第9.3节、第9.4节的要求。现场三层PE防腐层补伤应按《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》(GB/T 23257-2017)的要求，根据破损点的大小采用村应的聚乙烯热收缩带或聚乙烯补伤片，即损伤处直径≤30mm时，可采用辐射交联聚乙烯补伤片修补;直径>30mm的损伤先用贴补伤片，然后采用热收缩带包覆，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大50mm。热煨弯管防腐层经15kV电火花检漏不合格的漏点，应进行补伤。如环氧粉末涂层未损伤，采用聚丙烯胶粘带缠绕修补，缠绕宽度应超过损伤边缘50mm;如环氧粉末涂层已损伤，按SV/T0315-2013的相关要求进行修补。修补好环氧粉未防腐层后，再涂刷底漆，缠绕聚丙烯胶粘带，缠绕宽度应超过损伤边缘50mm。 地上碳钢管道 外表面涂刷环氧富锌底漆2道，漆膜厚度 2x40μm;环氧云铁中间漆 2道，漆膜厚度 2x45μm;丙烯酸聚氨酯面漆 2道，涂膜厚度 2x40μm。涂层总厚度 250μm。施工技术要求和验收标准按照《石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范》(SH/T 3548-2011)及《石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程》(SH/T 3606-2011)的有关规定执行。库内工艺管道的施工和验收标准按照《石油天然气站内工艺管道工程施工规范(2012版)》(GB50540-2009)、《石油天然气建设工程施工质量验收规范站内工艺管道工程》(SY/T4203-2019)、《工业金属管道工程施工质量验收规范》(GB 50184-2011)的有关规定执行。
3）管道弹性敷设及弯头选用。
当输油管道需改变走向时，优选采用弹性敷设弯曲，以减少局部阻力损失和增强管道整体柔韧性，弹性敷设的曲率半径不小于管道外径的1000倍并要满足管道强度要求，竖向下凹的弹性弯曲管段，曲率半径尚应大于管道在自重条件下产生的挠度曲线曲率半径。因地形限制无法实现弹性弯曲时，采用热煨弯头连接。热煨弯头的曲率半径为Rh-6D。弹性敷设不得使用在管道平面和竖向同时发生变向处，弹性敷设管段与其相邻的弹性敷设管段(包括水平方向和竖向方白弹性敷设)之间及弹性敷设管段和热煨弯管之间应采用直管段连接，直管段长度不应小于钢管的外径，且不应小于0.5m.热煨弯管曲率半径为Rh=6D。两热煨弯管间需保持至少1m的直管段。除特殊说明外，热煨弯管两端各带不小于0.5m长的直管段。热煨弯管段钢管壁厚采用8.7mm。
（4）消耗油库管线。
1）工艺管道施工管
道安装工艺管道施工和验收按照《工业金属管道工程施工规范》( GB 50235-2010)、《工业金属管道工程施工质量验收规范》( GB 50184-2011）规定执行。工艺管道施工时必须将管子内部清理干净，并采取措施防止任何杂物进入管内。
管道焊接碳钢材质工艺管道焊接工艺采用氩电联焊（100％氩弧焊接打底），不锈钢材质管道焊接工艺采用氩弧焊，管道焊接前应按照《承压设备焊接工艺评定》( NB / T 47014-2011）的规定，对被焊材料进行焊接工艺评定。铁素体钢与奥氏体不锈钢焊接材料选用铬镍含量为25%Cr-13%Ni型的焊接材料，并应按照《石油化工异种钢焊接规程》 SH /T3526-2015）的有关规定执行，焊条材料及型号的最终选用以本工程批准的《焊接工艺规程》为准。
2）管道试压
工艺管道的设计压力为1.6MPa，管道压力等级为GC2级。航煤工艺管线系统设计压力为1.6MPa，根据《《 XX 机场迁建并实施 XXXX 工程供油工程施工图专项审查意见》,管线试压介质采用压缩空气，严密性试验压力为1.76MPa，强度试验压力为2.0MPa。直线加油系统（直线加油泵后起算）整体耐压试验和冲洗应采用航煤作试压介质，试验压力为2MPa。管道试压应满足《 XX 永备机场供油工程设计规范》( GJB 3500A-2013）及《 XX 永备机场供油工程施工及验收规范》( GJB 5768-2006）的相关规定。
3）无损检测
工艺管道的无损检测执行《 XX 永备机场供油工程施工及验收规范》( GJB 5768-2006)、《 XX 永备机场供油工程设计规范》( GJB 3500A-2013）及《工业金属管道工程施工质量验收规范》( GB 50184-2011）和《承压设备无损检测》( NB / T 47013.1~47013.5-2015/XG1-2018）的规定，当出现规范要求不一致的情况时，以较为严格的为准。
直线加油系统管线（直线加油泵后起算）及覆土油罐进出口的输油管线，管线焊缝无损检测采用100％射线探伤检测方式，射线探伤检测质量应不低于《承压设备无损检测第2部分：射线检测》( NB / T 47013.2-2015）及第1号修改单规定的 II 级。所有对接焊缝应达到合格标准，一次合格率宜不低于95%，其中 I 级片一次合格率宜不低于90%。
对于其他库内工艺管线，碳钢管道焊接接头先采用100％超声波检测，质量合格标准不应低于《承压设备无损检测第3部分：超声检测》( NB /T47013.3-2015/XG1-2018）规定的 I 级，再采用射线探伤进行抽检，检测百分率为20%，质量合格标准不应低于《承压设备无损检测第2部分：射线检测》( NB / T 47013.2-2015/XG1-2018)规定的 II 级；不锈钢管道焊接接头先采用100％渗透检测，质量合格标准不应低于《承压设备无损检测第5部分：渗透检测》( NB / T 47013.5-2015）规定的 I 级，再采用射线探伤进行抽检，检测百分率为20%，质量合格标准不应低于《承压设备无损检测第2部分：射线检测》( NB /T47013.2-2015/XG1-2018）规定的 II 级。射线检测技术等级为 AB 级。
当焊缝局部检验或抽样检验发现有不合格时，应在该焊工所焊的同一检验批中采用原规定的检验方法做扩大检验，焊缝质量合格标准应符合上述要求。检验数量应符合《工业金属管道工程施工质量验收规范》( GB 50184-2011）第8.2.2条的规定。
现场焊接的管道和管道组成件的承插焊焊缝、补强圈焊缝、密封焊缝、支吊架与管道的连接焊缝，以及管道上的其他角焊缝，其表面应进行磁粉检测或渗透检测。磁粉检测或渗透检测发现的不合格焊缝，经返修后，返修部位应采用原规定的检验方法重新进行检验，焊缝质量合格标准不应低于《承压设备无损检测第4部分：磁粉检测》( NB / T 47013.4-2015）或《承压设备无损检测第5部分：渗透检测》( NB /T47013.5-2015）规定的 I 级。
4）管道吹扫
按照《工业金属管道工程施工规范》( GB 50235-2010）第9.3节"空气吹扫"进行吹扫，吹扫压力不得大于设计压力，空气流速不宜小于20m/ s ；按照《工业金属管道工程施工质量验收规范》( GB 50184-2011）的规定进行验收。
5）工艺管道的防腐
工艺管道及管件表面宜采用喷射除锈，除锈等级不应低于《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》( GB / T 8923.1-2011）中的Sa2.5级。表面处理合格后应在4h内进行涂敷施工，表面处理后至喷漆前不应出现浮锈，当出现浮锈或表面受到污染时，必须重新进行表面处理。正式涂敷施工前，应拟定涂敷工艺规程，并进行工艺评定试验。
碳钢材质工艺管道及管件内壁涂敷采用高压无气喷涂工艺，严禁采用手工涂刷或往管内滚球涂漆；喷涂前应进行试喷涂确定喷涂机具的行驶速度；碳钢工艺管线内壁采用白色环氧耐油防腐涂料进行防腐，涂层干膜厚度不小于200μ m ，施工技术要求和验收标准执行《钢质管道液体环氧涂料内防腐技术规范》( SY / T 0457-2019）的规定：防腐层应平整、色泽均匀，无气泡、无流挂、无漏涂、无划痕等缺陷；防腐层实干后，采用防腐层测厚仪在距管口大于150mm位置沿圆周方向均匀分布的任意4点上测量厚度，每批抽查10%，且不得少于2根，防腐层厚度不小于200μ m ；涂层固化后按《管道防腐层检漏试验方法》( SY / T 0063-1999）规定的电阻法逐根进行检测，以无漏点为合格；若管径较小不便于检测，可采用增加测量厚度点数（尽可能测量管道中部位置）代替。涂层附着力检查：采用刀刃锋利的刀尖在防腐层上沿钢管长度方向平行划出两道划痕，间距3mm，每道长度20mm~30mm，切割时应使刀尖和涂层垂直，并应平稳无晃动。划痕应划透防腐层达金属基材，用刀尖从划痕部位挑起防腐层，检查划痕周围防腐层与金属的附着力，高于 B 级（含 B 级）为合格。不锈钢无缝钢管不做内防腐。
地上敷设的碳钢工艺管道外壁采用底漆及中间漆为环氧型、面漆为丙烯酸聚氨酯型的复合涂料（环氧富锌底漆2道80μ m ＋环氧云铁中间漆2道90μ m ＋丙烯酸聚氨酯面漆80μ m ）进行防腐，干膜总厚度不小于250μ m 。施工技术要求和验收标准按照《石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范》( SH / T 3548-2011）及《石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程》( SH / T 3606-2011）的有关规定执行。 地上不锈钢无缝钢管不做外防腐 。
埋地敷设的碳钢及不锈钢工艺管道外壁采用三层 PE 常温型加强级防腐层，环氧涂层厚度不应小于120μ m ，胶粘剂层厚度不小于170μ m , DN ≤100、100< DN ≤250、250< DN ≤350管线防腐层最小厚度分别为2.5mm、2.7mm、2.9mm。三层 PE 的性能指标及施工技术要求、验收标准应符合《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》( GB / T 23257-2017）的规定。
埋地管线外壁焊缝补口采用辐射交联聚乙烯热收缩套补口，管件外壁采用辐射交联聚乙烯热收缩带进行防腐。管道外防腐层设计满足《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计标准》( SH / T 3022-2019）的要求。
已在车间进行防腐蚀处理的设备和管道，应在现场对其防腐层进行电火花检测，如不合格，则应在现场重新进行防腐处理。进行防腐施工时，严禁同时进行可能产生明火或电火花的作业。
符合中国水电八局31133工程设计规范以及图纸的要求，符合国家有关环保法律法规的最新规定和GB/T19001-2023、GB/T24001-2016、GB/T28001-2019、GB/T50430-2023等管理体系标准，不能对环境造成污染和对人员健康造成危害。
三、投标人资格要求
投标人必须满足以下全部资格要求：
1、投标人为生产厂家的，必须是在中国境内注册的独立法人，提供与本次竞标同类产品的国家授权、许可的第三方产品检验检测机构出具的证书。
2、投标人为代理商的，必须是在中国境内注册的独立法人，必须具有生产厂家针对本项目的授权代理书，且其代理的生产厂家须满足第1条生产厂家资格条件的要求。
3、投标人应具有同类产品的供货业绩，2021年1月1日至今的供货合同不少于3个，且至少包含一份总金额在 100 万元以上的合同（ 附载明总金额的合同扫描件） 。
4、投标人财务状况良好，近三年没有处于被责令停业，财产被接管、冻结、破产状态。
5、本次竞标不接受联合体竞标。
6、投标人不存在《中华人民共和国招标投标法》、《中华人民共和国招标投标法实施条例》禁止投标的情形。
7、生产厂家及其代理商不得同时参加本次竞标，否则，代理商竞标文件作否决处理。
四、竞标文件的获取
凡满足本公告规定的投标人资格要求并有意参加投标者，请于 2024 年 04 月 30 日10:00前（北京时间）在####平台（####，以下简称“集采平台”）获取竞标文件。